自動車製造にとって製造コストの削減は最も優先度の高い課題です。これを実現するため、誘導型近接センサのような保守品の大量仕入れによる値下げの要求が現在でも行われています。
このような保守品の価格交渉では、できるだけ確実にコストを削減するため、サプライヤの部品単価を年々下げていく戦略が取られてきました。もちろんコストの最適化は重要で、継続的に行われるべきです。
しかし、単価以外の要因も考えるべきではないでしょうか。溶接工程で使用される誘導型近接センサに適応できる他の要因を探してみましょう。
溶接セル内の過酷な環境により、誘導型近接センサのようなデバイスは高温や衝撃による損傷、高いEMF(電磁界)ノイズ、溶接スパッタなど、様々な障害の要因にさらされています。それらすべての要因はデバイスの寿命を短くします。
デバイスの不良がもたらす余計な製造コストは単価の比ではありません。計画的/非計画的なダウンタイムの増加、混乱する資産管理や在庫管理、増加する輸送費、外注、残業、人件費、廃棄、調査、再作業など、実際のコストへ大きく跳ね返ってきます。そして、これらは溶接工程のOEE(総合設備効率)を著しく悪化させる要因にもなります。
根本的な原因
溶接環境で使用する誘導型近接センサの選定では、問題に対する勘違いと誤った対応が根本的な原因となります。センサやケーブルの選定や取付け/取外しは装置メーカー任せ、故障したセンサをバイパスして交換品が来るまで生産を継続、工場内に自動販売機を設置して交換品を誰でも手に取りやすくする、突発的なダウンタイムを予防するためセンサを頻繁に交換する、センサは消耗品なので可能な限り安いセンサを購入するなどの対応が当てはまります。
これらは故障の直接的な原因に属するものではありません。しかし、本来の原因を見つけにくくし、計画的/非計画的なダウンタイムを悪化させ、深刻な生産不良を生産の下流で発生させ、結果として顧客から莫大なペナルティを被る事態を引き起こす可能性があります。
では、これら高額な運用費をなくすためには、どのような対策を行えばよいでしょうか。
センサの取付け – 誘導型近接センサをスライド固定するだけで最適な位置に設置できるマウントシステムを活用しましょう。このマウントシステムには、センサの飛出しによるワークとの衝突を防ぐポジティブストップ機構が備わっています。さらに、溶接スパッタが貼りつかないための保護コーティングが施されています。衝撃や熱を防ぐことで、センサ自身の保護にも貢献します。
センサ – ステンレス製のボディと検出面を持ち、溶接スパッタから保護するコーティングが施された堅牢な誘導型近接センサを使用しましょう。溶接プロセス中、常に信号をONにする用途や、非鉄を検出するアプリケーションには、耐溶接スパッタのコーティングが施されたFactor1 (F1)のセンサが最適です。
ケーブル – ミグ溶接のような過酷な環境では標準的なケーブルは適していません。例え保護チューブを纏ったケーブルでも、チューブのない脆弱なところが溶接スパッタによって溶かされ、短絡の原因となります。ここでは、保護コーティングされたロックナットと優れた耐熱性を持ち、耐溶接ジャケットにより溶接スパッタへの耐性をさらに高めた溶接センサ用ケーブルが最適です。
以上のような溶接環境への最適なトータルソリューションを採用することで、溶接工程のOEEが大幅に向上し、組織の収益性と持続可能性に貢献できます。
3つの簡単な質問をお尋ねします:
1) どれくらいの頻度で障害が発生しますか？
2) 平均復旧時間(MTTR)はどれくらいですか?
3) ダウンタイム1分当たりのコストはいくらですか?
この情報が分かれば、この問題に対しあなたの工場がどれだけのコストを費やしているのか、日/月/年ごとに独自の基準をもって知ることができます。おそらく、これらの問題がどれほどのコスト負担なっているのか驚くかもしれません。最も正しい対策へ資産投資すれば、すぐに企業のOEEを高める結果が得られるでしょう。
