ポカヨケとそれを実現するセンサのコンセプトは何十年も前から存在しましたが、IIoTに関する継続的な進歩により、これらはより身近で簡単に扱えるようになりました。
ヒューマンエラーの防止やリアルタイムの修正で製品の不良のなくすポカヨケは、1960年に初めて産業用のアプリケーションで採用されて以来、リーン製造方式のカギとなっています。今日では、ポカヨケはマニュアル作業に頼るものより、製造現場全体の機器やシステムに接続されたIoT対応のポカヨケセンサに頼る場合が圧倒的に多くなってきました。
IoTによって、センサなどのポカヨケデバイスを即座に制御できるようになりました。このスピード感で、長年の課題であったポカヨケシステムのバイパスを防ぐことができます。今では、センサの調整が必要であればリモートで行うことが可能です。その良い例がカラーセンサです。サプライヤから部品が納入された際、色が微妙に違う場合があります。品質部門がロットの色の許容を判断できても、センサがよしとしない場合があります。多くの場合、誰かがカラーセンサの調整を完了させるまで、これをバイパスして生産と続けてしまい、脆弱な状況を作り出してしまいます。IoT対応のカラーセンサであれば、いつでもどこでもリモートで調整することができます。
センサを直接プロセスへ組み込むことにより、不良の検出が大幅に改善されました。これは、特定の製品タイプを製造するためにポカヨケデバイスをオン・ザ・フライで調整しなければならない、多品種製造ラインの傾向としてよく見られます。これは、アンプ分離式のセンサのボタンやポテンションメータが適切ではないことを意味します。また、トレーサビリティシステムに接続して、正確な製品タイプが製造されているかも確認する必要があります。このような接続によって急速にIO-Linkの移行が進んでいます。この技術により少量多品種生産が加速しています。
IO-Linkにより、センサは豊富なデータの生成と処理が可能になります。このデータは自動化されたプロセスを最適化し、生産性の向上と不良品の削減に寄与します。
さらに、IO-Linkを中心に構築された簡単に拡張できるアーキテクチャにより、ポカヨケのシステムや産業用の識別装置へ簡単に統合することができます。IO-Linkマスタポートがオープンであれば、将来の機能拡張が簡単になるため、高い費用対効果が見込まれます。ポカヨケのシステムは簡単な拡張と費用対効果にすぐれた更新ができることが重要です。
