오늘날과 같이 경쟁이 치열한 자동차 비즈니스 환경에서 공장이 건강한 운영 수익을 유지하기 위해서 기업이 운영 비용을 절감하는 것이 점차 중요해지고 있습니다.
제조 공정에서 운영 효율성을 개선하는 것은 수많은 방안들의 목표입니다. 예를 들어 Tier 1 자동차 부품 제조 공정에서 하나의 자본 장비로 수많은 조립 작업을 진행하도록 설계하는 것은 매우 흔한 일입니다 (유연한 제조). 여러 조립 공정을 수용하기 위해, 다양한 툴이 장비에 배치되도록 설계되었습니다. 이러한 과정은 필요한 공장 부지와 보통 제조 장비에 필요한 비용을 절감합니다. 하지만 이러한 유연성은 새로운 리스크를 떠안게 합니다. 여기에는 잘못된 공구로 장비를 돌려서 폐기율(scrap level)을 높이거나, 잘못된 부품 조립 및/또는 비싼 공구의 파손/손상, 긴급 운송비 발생, 아웃소싱 비용, 늘어난 인건비, 분류 및 재작업 비용 증가 등이 포함됩니다.
현장 근무자가 가공 프로그램과 공구 교환 정보를 메뉴얼로 입력하게 하면 인적 오류 가능성 (HEP, Human Error of Probability)이 높아집니다. "일반적인 작업 방식을 사용하는 사용하는 사업장에서는 고장이 100회당 10-30번 발생합니다. 일반 품질 관리 방식을 도입한 사업장에서는 100회당 5-10회의 고장이 발생합니다 (Sondalini)
제품 변경 빈도를 알면 잠재적 고장의 비용을 신속하게 계산할 수 있습니다. 이 문제를 해결하는 한 가지 방법은 도구 및 읽기/쓰기 안테나에 RFID 태그가 부착된 스마트 도구를 기계에 장착하고 자본 장비의 제어 아키텍처에 통합하는 것입니다. 이제 각 도구에 고유 ID 또는 특정 도구를 식별하는 "번호판"을 할당하는 확장 가능한 솔루션의 문이 열렸습니다. 이제 공장에서는 자본 장비의 적절한 통합을 통해 어떤 OP 스테이션에 어떤 도구가 배치되었는지 식별할 수 있고 올바른 도구가 제자리에 있는 것을 확인한 경우에만 실행할 수 있습니다. 또한 프로세스 데이터(예: 실행 시간, 생산된 부품 및 도구 재작성 데이터)를 태그 자체에 배치하여 예측 유지보수를 지향할 수 있습니다. 이 데이터를 수집 및 모니터링하면 공장이 IIoT 및 예측 유지보수 방향으로 나아가고 핵심 담당자에게 공구의 수명이 임박했음을 알리고 재작업 요구 사항을 알려서 전체 장비 효율성 (OEE, Overall Equipment Effectiveness)을 개선할 수 있습니다.
RFID에 대한 보다 자세한 내용은 홈페이지에서 확인하실 수 있습니다 www.balluff.com
*출처: Mike Sondalini, Managing Director, Lifetime Reliability Solutions, Article: Unearth the answers and solve the causes of human error in your company by understanding the hidden truths in human error rate tables.